隨著汽車產(chǎn)能的提升和自動化的高速發(fā)展，對于商品沖壓模具的要求越來越高，要求模具能夠穩(wěn)定生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品，傳統(tǒng)的未做表面處理的模具容易出現(xiàn)拉毛，潤滑不夠等等問題，這對提高產(chǎn)能和模具使用壽命很不利，這即要求對模具表面進行相應的處理，目前運用在沖壓模表面處理比較多的有TD,PVD處理，兩者對于提高模具表面的硬度，強度，耐磨性，潤滑性，提高模具的使用壽命有很大的幫助，我們從以下幾個方面來談談兩者區(qū)別。

處理的溫度及處理后工件的變形量：因為TD處理溫度是在1000°C左右，PVD處理的溫度是在500°C左右，所以TD處理的工件變形量相較于PVD處理要大。PVD處理變形量小，甚至小的工件是沒有變形量（一般控制在0.02MM）。

對所需要處理的工件機體材料及前處理的要求：PVD處理相較于TD處理對于工件母材料純度要求更高，工件如果母材如果不純直接導致PVD處理失敗。需要TD處理的工件一般并不要求前熱處理，只是針對模具這塊需要進行TD之前的熱處理（調(diào)質(zhì)處理），PVD處理之前是一定要對工件進行很正規(guī)的熱處理（調(diào)質(zhì)處理），這個前期熱處理質(zhì)量的好壞直接影響了PVD處理的效果。

兩種處理完之后涂層與工件結(jié)合度力對比：按照兩種處理工藝了解情況，TD屬于分子間結(jié)合，而PVD處理屬于機械結(jié)合，換句話說TD涂層與工件的結(jié)合力大于PVD處理。TD涂層更加耐用。

兩種處理適用于零件及失效后能否退膜重做：TD一般適用于料厚大于1.2MM以上且屈服強度大于400的零件模具用，PVD處理一般適用于料厚小于1.2mm的零件使用，TD如果后期失效很多可以退膜重做3次，而PVD失效后是不限次數(shù)退膜重做。